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电火花成形机床工作液循环系统主要作用分享
电火花成形机床主要由脉冲电源、机体、自动调节系统和工作液循环系统等组成。包括主机、电源箱、工作液循环过滤系统，如果采用液压伺服进给系统，则还包含有液压系统。主机用于支撑工具电极及工件，保证它们之间的相对位置，并实现电极在加工过程中稳定的进给运动。电火花成形机床伺服进给系统由伺服电机，经离合器和滚珠丝杠螺母副，驱动主轴箱沿立柱导轨作垂直方向的升降移动，以改变工具电极和工件之间的间隙。伺服控制单元主回路通电后，电磁制动器松开，伺服电机旋转，主轴上下移动，从而实现放电加工的伺服过程...
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来看看数控电火花线切割机床具备了哪些特点
数控电火花线切割机床由床身、坐标工作台、运丝、线架、工作液系统、机床电气及附件等组成。加工用的电极丝均匀缠绕在贮丝筒上，经线架上的导轮高速往复循环运动。工件安置在工作台的夹具上，用压板螺钉固定，工作台带动工件按程序设定的轨迹移动。在工件与电极丝之间进行火花放电，产生高温，熔融腐蚀金属，从而达到切割加工的目的。数控电火花线切割机床的特点：（1）利用电蚀加工原理，电极丝与工件不直接接触，两者之间的作用很小，故而电极丝、夹具不需要太高的强度。（2）传统的车、铣、钻加工中，刀具硬度必...
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中走丝线切割加工铝件断丝问题源解析
中走丝线切割加工铝件时会出现各种问题，如：导电块磨损严重、短路、断丝、加工轨迹畸变及工件变形等，一般来说问题主要出现在这几个方面。中走丝线切割铝件易断丝的问题中走丝线切割割铝件时，由于材料比较软，排屑困难，且铝在高温下极易形成硬质氧化膜，加工产生大量氧化铝或铝屑易粘在钼丝上，使钼丝与馈电块接触部位很快就会磨出深沟。软的铝和硬的磨粒夹杂在一起，充塞在沟槽处，一旦被带进去，就会把沟槽挤死，丝也就被卡断了。其他原因1)钼丝质量差:选择质量好的钼丝。2)工件材料内部有不导电的杂质或工...
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中走丝线切割使用多次切割时,需着重的几点要领
中走丝线切割的修边功能是多刀，首刀用来切割，后面几刀用来修整光洁度，所以使用中线切割能达到的光洁度高。因为WEDM用的电极线是反复放电的。使用刀具修复功能时，随着切削面积的增加，电极丝会被拉断和丢失，电极丝会变得越来越细，最终影响工作精度和后期的放电切削效果。因此，为了获得高精度，每次切割前都需要测量钼丝的实际直径。建议在切割导丝后，正式切割工件前，拧紧钼丝。如果钼丝长期重复使用，需要测量钼丝的直径和圆度。如果电极线严重损坏，请更换新的。使用多次切割时，请注意以下几点：(1)...
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中走丝线切割光机加工时的偏移量对工作有关系吗
中走丝线切割光机加工时的偏移量对工作有关系吗?总的来说，与钼丝的半径已经在放电的时候产生的火花的间隙是有很大的关系的，较为主要的是从下面的两个方面来进行了解1、采用的程序方面如果采用的是一刀程序的话，那么就会简单一些，在设备的偏移量上基本上就等于钼丝的半径加上放电的火花间隙。但是需要注意的是我们在实际的加工的时候，往往会发现这两个值不是恒定不变的。由于线切割机床加工时间的不断的增加，使得对于钼丝的损耗就会越来越多，在钼丝的尺寸上也会变小，所以我们在进行计算的时候就要注意到要把...
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中走丝线切割放电状态的多样性
中走丝线切割在保留快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺效果好、使用过程消耗少等特点的基础上,引用精密模具加工设备的头等理念及慢走丝多次切割技术,开发了能实现多次切割的智能化系统中速走丝电火花线切割机。该机比快走丝更人性化,便捷化,适用范围更广。中走丝线切割放电状态的多样性1、打开电路（没有负载脉冲）中走丝线切割电火花放电间隙没有击穿，有的差距大于电压高于50V，但差距不是当前状态和空载状态(TD=TI)。2、短路（短脉冲）差距直接短路，这是由于瞬时饲料的伺服进给系统或电偶...
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快走丝线切割加工时断钼丝如何应对
断钼丝是快走丝线切割操作工比较担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断钼丝原因及排除方法简述如下：1、刚开始切割时即断钼丝一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电力使钼丝产生的扰动，工件*距离上下喷水口5－10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。处理方法：①加工电流过大,进给不稳；调整电参数,减小电流；刚切入时电流应适当调小,等切入后,工件侧壁面无火花时再增大电流。②钼丝抖动...
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中走丝线切割加工表面粗糙度变差,是怎么回事
中走丝线切割是一款超精密设备，一般来说它的加工不仅高效，而且在质量上也是上乘的，但由于各种不良因素的发生，也会导致中走丝线切割加工效果变底下，且质量上也受影响，好比说表面粗糙度变差，一起来了解一下吧：1、中走丝线切割表面粗糙度变差1)切割液使用时间过长，浓度不合适—-保持冷却液浓度在11——12.5%，必要时更换切割液。2)主导轮及轴承磨损—-观察电极丝运行是否抖动，听各部位轴承有无异常响声，由此来判断是否要更换轴承或导轮，必要时请更换。3)修切加工工艺有误—-正确选用修切条...
